Produktionen af keramiske genstande har en lang tradition på Benediktinerabtei Maria Laach i Eifel-regionen. Klosteret ligger i en region, som har været præget af dette håndværk i flere hundrede år. Især i Maria Laach oplevede det en ny storhedstid i første halvdel af det 20. århundrede takket være den Bauhaus-uddannede munk Theodor Bogler. Broder Stephan, som nu leder klosterets keramikværksted, og hans syv medarbejdere bygger videre på stedets og regionens traditioner på mange forskellige måder. De har bl.a. perfektioneret en støbeproces, som Bogler selv etablerede i sin tid.

Vi taler om glidestøbt ler, hvor flydende ler hældes i gipsforme. Det, der lyder enkelt og ligetil, tager i virkeligheden flere arbejdsdage og kræver ikke kun håndværksmæssige færdigheder, men også et trænet øje, tålmodighed og helst godt vejr. Det første skridt er at veje leret, for en liter flydende ler vejer hele tre kilo - det er for meget til en kop. Generelt foretages der ofte målinger i klosterets keramikværksted, da lufttrykket også skal kontrolleres regelmæssigt på glidestøbningsdage. Om sommeren, når den omgivende luft er tør, og solen skinner konstant, kan gipsformene normalt bruges tre gange om ugen, dvs. genopfyldes. Om efteråret og vinteren derimod, når det regner eller sner oftere, og den omgivende luft er mere fugtig, kan formene højst bruges to gange om ugen.

Det støbte ler lufttørres først i formen i cirka en dag, hvorefter det tages ud af formen og lufttørres igen i nogen tid. Det er ikke muligt for øjet alene at se, om materialet har nået den rette tykkelse, og derfor stikkes en nål ind i leret - det kan sammenlignes med "trætesten", når man bager kager. En akustisk test giver også information om, hvorvidt tørretiden generelt har været tilstrækkelig: Hvis man slår fingeren mod den hule lerform, bliver lyden klarere og højere, jo mere grundigt formen er tørret. Kopperne får først deres endelige form, når emnerne bearbejdes på pottemagerens drejeskive. Derefter brændes de i ovnen ved temperaturer på omkring 1.100 °C.

Efter denne første brænding er drikkekarrene klar til glasuren. Hver kop dyppes omhyggeligt i væsken i hånden. Præcision og sans for proportioner er også påkrævet her, især med de tofarvede glaserede modeller.

Alle de glasurer, der bruges i Maria Laach, fremstilles internt. For at fremstille den sorte glasur blandes glaspulver f.eks. med fintmalet basalt, som kommer fra stenforekomster i regionen. En hyldest til klostrets bygningshistorie: Har du nogensinde været på stedet? Så vil du vide, at kirkebygningen hviler på bærende elementer lavet af basalt. Ved nærmere eftersyn afslører den mørke glasur stadig den krystallinske struktur i denne vulkanske klippe. Den cremehvide glasur med sin elegante, næsten silkematte glans er lavet af en blanding af glaspulver og dolomitpulver (stenmel). Stenmel har den fordel, at det er meget syrefast og også kan tåle højere brændingstemperaturer. For at styrke glasuren bliver vores Bogler-krus fra den sorte og hvide serie opbevaret i ovnen ved 1.250 °C i tre dage uden afbrydelse.

Leret udvindes i øvrigt også i nærheden af klosteret. Lergraven ligger kun ti kilometer væk. Råmaterialet bliver bragt til Westerwald til forarbejdning, hvor specialister tager sig af det, renser det, tørrer det og maler det. Først når det er klar til at blive bearbejdet, bliver det malede ler beriget med vand igen og presset i en vakuumpresse.

Visse fremstillingstrin udføres i hånden. Der kan derfor forekomme mindre mål- og farveafvigelser.